कैसे सुचारू रूप से डिमोल्ड करें ढाला सिलिकॉन फोम के उत्पादन में एक बहुत ही सामान्य और महत्वपूर्ण मुद्दा है। खराब डिमोल्डिंग से कम उत्पादन दक्षता, उत्पाद फाड़, विरूपण और यहां तक कि स्क्रैपिंग हो सकती है। इस समस्या को हल करने के लिए, सिस्टम इंजीनियरिंग के नजरिए से शुरू करना और तीन मुख्य तत्वों पर विचार करना आवश्यक है: मोल्ड्स, मोल्ड रिलीज़ एजेंट और फॉर्मूला प्रक्रियाएं।
मोल्ड रिलीज एजेंटों के उपयोग का अनुकूलन करें
1. मोल्ड रिलीज एजेंट के उपयुक्त प्रकार का चयन करें
सॉल्वेंट - आधारित मोल्ड रिलीज़ एजेंट: सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला, उनके पास अच्छी फिल्म - गुण बनाने वाले गुण हैं, लेकिन वेंटिलेशन और सुरक्षा पर ध्यान दिया जाना चाहिए।
पानी - आधारित मोल्ड रिलीज़ एजेंट: अधिक पर्यावरण के अनुकूल और सुरक्षित, लेकिन सूखने में समय लगता है और उत्पादन दक्षता को प्रभावित कर सकता है।
सॉल्वेंट - फ्री मोल्ड रिलीज़ एजेंट (पेस्ट या मोम फॉर्म): जटिल मोल्ड्स के लिए उपयुक्त, अच्छे स्थायित्व के साथ, लेकिन उत्पाद की सतह के चमक को प्रभावित कर सकता है। सिलिकॉन फोमिंग के लिए, विशेष रूप से सिलिकॉन के लिए डिज़ाइन किए गए एक मोल्ड रिलीज़ एजेंट का चयन करना आवश्यक है और फोमेड उत्पादों के लिए उपयुक्त है। गलत रिलीज एजेंट असंगति का कारण बन सकते हैं, वल्केनाइजेशन को रोक सकते हैं या उत्पाद की सतह पर स्थानांतरण कर सकते हैं, बाद के प्रसंस्करण (जैसे कि बॉन्डिंग, स्प्रेइंग) को प्रभावित कर सकते हैं।
2. सही कोटिंग विधि महत्वपूर्ण महत्व की है
सफाई पहली शर्त है: नए मोल्ड रिलीज़ एजेंट को छिड़काव करने से पहले, मोल्ड गुहा को किसी भी अवशिष्ट सिलिकॉन और मोल्ड रिलीज एजेंट गंदगी को हटाने के लिए एक नरम कपड़े या कपास स्वाब के साथ अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए।
"छोटे भोजन को अक्सर खाने" का सिद्धांत: हर बार एक पतली और यहां तक कि परत स्प्रे करना बेहतर होता है और इसे एक समय में बहुत मोटे तौर पर स्प्रे करने की तुलना में कई बार करते हैं। मोल्ड रिलीज एजेंट की एक बहुत मोटी परत वेंट प्लग में बह जाएगी और मोल्ड को दूषित करेगी। इससे भी महत्वपूर्ण बात यह है कि यह उत्पाद की सतह पर नारंगी छील और पिनहोल जैसे दोषों का कारण होगा और आयामी सटीकता को प्रभावित करेगा।
वर्दी कवरेज: एक निश्चित दूरी बनाए रखने के लिए एक स्प्रे बंदूक का उपयोग करें और यह सुनिश्चित करें कि मोल्ड के हर कोने को क्रॉस - एटमाइजेशन के माध्यम से एक अत्यंत पतली फिल्म के साथ कवर किया गया है। हार्ड - के लिए - जैसे कि गहरे छेद और संकीर्ण दरारें जैसे क्षेत्रों तक पहुंचें, कपास स्वाब का उपयोग आवेदन में सहायता के लिए किया जा सकता है। नियमित समेकन: प्रत्येक कुछ मोल्ड का उत्पादन होने के बाद, तेजी से री - छिड़काव करें, जबकि मोल्ड अभी भी डिमोल्डिंग प्रभाव को बनाए रखने के लिए गर्म है।
मौलिक समाधान: मोल्ड डिजाइन और रखरखाव,
1.मोल्ड की सतह खत्म
मोल्ड गुहा की सतह चमकाने को एक उच्च ग्रेड (जैसे कि मिरर पॉलिशिंग #A1) तक पहुंचना चाहिए। चिकनी सतह, छोटा घर्षण बल और चिकनी डिमोल्डिंग। नए मोल्ड्स या पहने हुए मोल्ड्स के लिए, सतह के उपचार पर विचार किया जा सकता है, जैसे कि क्रोमियम चढ़ाना: इसमें उच्च कठोरता, एक चिकनी सतह है, और संक्षारण - प्रतिरोधी है, जो इसे आमतौर पर उपयोग किया जाता है और प्रभावी विकल्प बनाता है।
Teflon (PTFE) कोटिंग: इसमें उत्कृष्ट गैर - छड़ी गुण हैं और यह डिमोल्डिंग में काफी सुधार कर सकता है, लेकिन कोटिंग के स्थायित्व पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है और नियमित रूप से पुनरावृत्ति की आवश्यकता हो सकती है।
2.Reasonable ड्राफ्ट कोण:
मोल्ड को डिजाइन करते समय ड्राफ्ट कोण को ध्यान में रखा जाना चाहिए। सिलिकॉन फोम जैसी नरम और आसानी से विकृत सामग्री के लिए, ड्राफ्ट कोण को उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए, आमतौर पर 3 डिग्री से कम नहीं होने की सिफारिश की जाती है। जितना अधिक ढलान, उतना ही छोटा डिमोल्डिंग प्रतिरोध
3.perfect मोल्ड संरचना:
उल्टा - नीचे से बचें: डिजाइन में, एक उल्टा - नीचे संरचना से बचने के लिए यह बिल्कुल आवश्यक है; अन्यथा, उत्पाद को सीधे जाम हो जाएगा।
इजेक्शन सिस्टम का अनुकूलन: सुनिश्चित करें कि इजेक्टर पिन और पुश प्लेट जैसे इजेक्शन डिवाइस सबसे उचित बल - उत्पाद के भागों (जैसे रिब पोजीशन और मोटी दीवार क्षेत्रों) पर रखे जाते हैं, और यह कि इजेक्शन चिकनी और सिंक्रोनस है। इजेक्टर पिन को भी पर्याप्त चिकनाई और एक उपयुक्त मसौदा कोण होना चाहिए।
प्रक्रियाओं और सूत्रों का ठीक समायोजन
वल्केनाइजेशन प्रक्रिया और रबर यौगिक फार्मूला खुद भी गहराई से व्यवहार को प्रभावित करता है।
1. वल्केनाइजेशन की स्थिति:
ओवरवुलकैनाइजेशन से बचें: ओवरवुलकैनाइजेशन सिलिकॉन रबर को भंगुर बना सकता है, इसके आसंजन को मोल्ड में बढ़ा सकता है, और डिमोलिंग या फाड़ने में कठिनाइयों का कारण बन सकता है। इष्टतम वल्केनाइजेशन बिंदु को खोजने के लिए वल्केनाइजेशन समय और तापमान को सटीक रूप से नियंत्रित करें।
मोल्ड तापमान का उपयोग करें: मोल्ड के इष्टतम डिमोल्डिंग तापमान पर काम करें। आमतौर पर, चाहे मोल्ड बहुत गर्म हो या बहुत ठंडा डेमोल्डिंग को प्रभावित करेगा। एक स्थिर डिमोल्डिंग तापमान रेंज को प्रक्रिया नियमों में निर्दिष्ट किया जा सकता है।
2. रबर यौगिक सूत्र की जाँच करें
आंतरिक मोल्ड रिलीज़ एजेंट: अपने सिलिकॉन आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें और रबर यौगिक में आंतरिक मोल्ड रिलीज एजेंट की उचित मात्रा जोड़ें। यह अंदर से इंटरफ़ेस तक पलायन कर सकता है, एक सहायक डिमोल्डिंग भूमिका निभा सकता है, और बाहरी डिमोल्डिंग एजेंटों के साथ एक बेहतर सहक्रियात्मक प्रभाव पड़ता है।
वल्केनाइजेशन सिस्टम: अलग -अलग वल्केनाइजिंग एजेंट (जैसे कि प्लैटिनम वल्केनाइजेशन बनाम पेरोक्साइड वल्केनाइजेशन) और एडिटिव्स मोल्ड को रबर यौगिक के आसंजन को प्रभावित कर सकते हैं। फॉर्मूला इंजीनियर के साथ ट्यूनिंग - की संभावना पर चर्चा करें।